Рассматривается технология производства золопенобетона на основе золошлаковых отходов.

Производство золопенобетона на основе золошлаковых отходов (ЗШО) связано, прежде всего, с их химическим и гранулометрическим составом и областью применения и номенклатурой изделий на основе ЗШО.

При производстве автоклавного золопенобетона золошлаковый отход предварительно подвергался дополнительному измельчению для повышения гидратационной активности. Тонкость помола оценивалась по удельной поверхности, определённой по ГОСТ 310.2-76, п. Среднее значение удельной поверхности после измельчения составило S_уд. = 300 м²/кг.

Определение химико-минералогического состава золы производилось при помощи рентгенофазового метода исследований. Рентгенограммы получены на дифрактометре «ДРОН — 1,5» с медным анодом и фильтрацией вторичного излучения. Скорость сканирования — 1 град/мин. Условия съёмки: напряжение 30 кВт, ток трубки — 2,5 мА, точность съёмки — 0,05°. Для идентификации рентгенограмм использованы данные, представленные в книге «Методы физико-химического анализа вяжущих веществ» (Горшков В. С. и др. — М.: Высшая школа, 1981). В пробах ЗШО обнаружено повышенное содержание SiO₂, для которого межплоскостное расстояние d/n = (3,34; 2,45; 2,12; 1,81; 1,67)* 10^{-10 м}, а также небольшое количество CaO d/n = (2,39; 1,69); 10-10 м и CaSO₄ d/n = (3,49; 2,85; 2,32); 10-10 м.

Таблица 1. Химико-минералогический состав ЗШО Каширской ГРЭС

Рассматривая ЗШО Каширской ГРЭС (табл. 1) как перспективный сырьевой материал в производстве золопенебетона, необходимо обратить особое внимание на повышенную концентрацию SiO₂, которая создаёт необходимые условия для образования гидросиликатов кальция.

Состав образующихся гидросиликатов прежде всего зависит от соотношения компонентов, дисперсности, времени и условий обработки. В начальный период обработки при присутствии свободного оксида кальция образуется двухкальциевый гидросиликат C₂SH (A), а затем с понижением основности образуются тоберморитоподобные гидросиликаты CSH (B). Последние дают более высокую прочность исследуемого камня.

При подборе состава сырьевой смеси золопенобетона ЗШО вводились взамен тонкомолотого песка с интервалом 10 %. Полученные прочностные характеристики золопенобетона представлены в табл. 2.

Таблица 2. Составы сырьевой смеси для золопенобетона Д500 автоклавного твердения

30%-ная добавка ЗШО взамен песка обеспечила получение золопенобетона оптимальной прочности и оказала благоприятное воздействие на твердеющую систему, что способствовало увеличению прочности в пределах 10 % по сравнению с контрольным составом при 100%-ном использовании песка. При этом следует отметить, что даже при полной замене песка золошлаковыми отходами, прочность золопенобетона соответствует классу В1, что отвечает требованиям ГОСТ 25485-89.

В связи с промышленным масштабом исследований, на первом этапе для производства опытно-промышленной партии золопенобетона был применён состав с использованием 30%-ной добавки ЗШО взамен традиционного песка как состав с наилучшими предварительными результатами по показателям марочности. Результаты представлены в табл. 3.

Результаты проведённых исследований были положены в основу выпуска опытной партии золопенобетона плотности Д500 автоклавного твердения на ЗАО «Пенобетон» (г. Орёл), в промышленных условиях. Объём выпущенной партии составил 36 м³.

Таблица 3. Расход материалов и физико-механические характеристики автоклавного золопенобетона Д500 промышленного изготовления

Литература:

1. Баженов П. И. Комплексное использование минерального сырья и экологии. — М.: Издательство Ассоциации строительных вузов, 1994.

2. Сычёв М. М., Бутт Ю. М. и др. Химическая технология вяжущих материалов. — М.: Высшая школа, 1980.

Источник

Комментарии запрещены.